在力帆质检队伍中，有这样一支队伍，他们专职负责对配套厂家试样零件入厂检验和批量入厂零件抽样检验。在质量检验上，他们坚决地“有效快攻”。对每一个零件按照标准进行评分，作为力帆配套体系优胜劣汰的依据。有时一名检验员一天要负责十几种上千零件的抽检，而有的零部件检验工序多达三十多道，对比图纸、按照检验工序逐一检验，绝不忽略任何一个环节。
　　金相检验室成立对配件质量进行“全场紧逼”。为更科学地评价配套厂家在提供的材料、合理提出整改意见。去年10月，集团再次成立了两个金相室。他们对供应商的零件样品在显微镜下放大500倍，对材料作更精确的检验。通过这样的紧逼，供应商再也不敢在配件材料上以次充好，力帆也在最大程度上保证零配件在上线组装生产前得到质量保证。
　　2007年10月，力帆设立了质量工程师这一摩企少见岗位，专门负责零配件在生产线组装过程中发现问题，寻找原因，和供应商沟通，在质检和生产充分发挥其“个人能力”。质量工程师还要亲自到供应商处蹲点，作技术指导，监督整改过程，为双方实现了互利共赢的局面。
　　毋庸置疑，供应商的质量管理是整个质量链中的重要环节，正是做好了零配件上线前的质量把关，力帆的产品质量才从源头上得到了保证。做好质量第一关，力帆产品质量将如梦八一样，水到渠成。


信息来源：慧聪网摩托车及配件行业频道